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公司介绍
 
 
 

4 结构简述：

　　本设备由炉体﹑汇流母排﹑中频电源装置﹑水冷装置﹑倾炉装置等五部分组成 熔炼炉由炉壳﹑感应圈﹑炉衬﹑倾炉装置四个主要部分组成。炉壳采用非磁性材料组成，感应线圈用矩形空心铜管绕制成的螺旋形简体，熔炼时管内通冷却水。感应器上下各一匝包扎绝缘材料，线圈引出铜排与水冷电缆连通，炉衬紧靠感应圈，由坩埚材料打实烧结而成（详见炉衬填筑工艺）。炉体的倾动由倾炉减速箱直接传动，结构紧凑，安全可靠，在紧急断电情况下，尚可手动倾倒炉料，防止冻炉事件发生。中频电源是利用可控硅整流器件，把三相工频变换成单相中频的静止变频装置。它由整流器﹑逆变器﹑控制回路﹑补偿电容器组﹑继电控制系统等五部分组成。中频电源﹑电容器柜﹑中频炉用汇流排和水冷电缆按原理图连接。水冷系统连结见图4～6所示。其中150Kg和250Kg中频炉水冷连结见图4，500Kg和750Kg水冷连结见图5。1T水冷连结见图6所示。进水部分由供水管通过阀门直接连结到图4～6所示的相应部分，水管和阀门用户自备。倾炉控制箱可以对炉体的倾炉减速箱电动机进行控制，由控制按钮盒用同心电缆与控制箱连接。能使操作者站在合适的位置对炉体的倾动﹑复位进行点动控制。炉体倾动时转动角度不超过95度。控制箱的原理图见图1～所示。1t中频炉复位时装有进程开关要求见总装配图
5安装﹑调整及注意事项：
5.1 本设备的布置可根据使用单位的车间面积﹑工艺流程等具体情况参考平面布置图及基础图（见附图）进行安装；
5.2 炉体应安装在足够强度的基础上，炉体安装前，必须先按照“炉体安装基础图”建筑好基础。然后将炉体吊装在基础上，注意左右及前后的平衡，再将减速器分别安装在基础上，装上电动机，接上联轴器，最后按控制箱原理图要求接好电动机与电源的连线；
5.3 按炉衬填筑工艺打结炉衬（详见后面第7部分）
5.4 按照汇流母排图，倾炉控制箱图，可控硅中频电源使用说明书等 ，接上三相电源进线，汇流母排，减速箱电动机，倾炉控制箱连接线，倾炉控制箱与变频装置的接地线，接线应正确，连接牢固可靠，水冷电缆相互紧靠，以减少电压降；
5.5 接好水冷系统，各进水管和回水管，接通水源，中频电源进水水压调节至0.2～0.3兆帕，检查所有冷却系统管路是否畅通，并排除各连接处渗水漏水现象；
5.6 打开减速箱盖，清除箱内防锈油，然后加入10#车用机油（SXB1152 62）至120mm～125mm高度，油杯内加入黄油；
5.7 倾炉检查：对于单电机传动倾炉时，必须先用手轮转动倾炉，看减速箱是否转动灵活，旋转方向是否符合要求，然后通电用按钮开关操作，如发现通电后炉体旋转不动，应立即停电检查:看电路接线是否正确：减速器与支架同心度与同轴度是否符合要求。在检查完毕后再通电倾炉。
对于双电机传动倾炉时，在按上述要求检查合格后，必须逐一检查双电机转动炉体的方向是否一致，如果方向不正确，必须改变进线相序，达到要求。然后才能用双减速器通电倾炉；
5.8 按照KGPS-500/1，KGPS-250/1，KGPS-160/1，KGPS-100/1可控硅中频电源使用说明书检查和调整变频器至正常工作；
5.9 当各部分经调整﹑检查均符合要求后，始可进行烘炉和熔炼，步骤如下：
5.9.1 打开冷却水进水阀，使水冷装置水压至0.2～0.3兆帕，并观察水流是否畅通。
在烘炉和熔炼过程中应经常调节进水压力及流量，使感应器出水温度小于55oC；
5.9.2 按KGPS-500/1、KGPS-250/1、KGPS-160/1、KGPS-100/1可控硅中频电源使用规则，使变频器正常工作；
5.9.3 到浇铸温度后，降低变频器输出功率，进行保温，然后操作倾炉控制箱按钮盒，进行点动倾炉浇铸；
5.9.4 到浇铸完毕后，停止变频器工作，但冷却水须待炉衬冷却至室温时才能切断；
5.9.5 必须有备用水源，防止停电断水时烧坏中频炉。
5.10 冷炉重新熔炼时，必须防止爆炸商人事故发生。为了防止发生意外事故，起动后先用20%的额定功率待感应器周围钢水熔化后才能满功率运行。在低功率运行时中频炉周围勿站人；
5.11 坩埚时，坩埚材料为石英砂、镁砂等不得含有导电料。因感应器电压较高。容易发生触电事故。为了安全，可以用永久磁铁进行磁选；
5.12 炉前工操作时，炉面板上须放置干木板垫上，操作时人站在木板上，双手带防布手套，脚穿绝缘鞋，以免发生触电事故
6 维修及注意事项
6.1 必须经常检查各导电系统的接触部分接触是否良好；
6.2 炉体外壳连接处在操作过程中防止金属接触形成短路环；
6.3 在熔炼过程中严禁断水，因此，除正常水源外，还须增设水塔或备用柴油水泵，当炉衬太薄或其他事故发生，需要停炉维修或处理事故时，亦应保持水流畅通；
6.4 熔炼过程中应随时注意感应器出水温度和水压，使水压保持在0.2～0.3兆帕左右，出水温度应小于55oC；
6.5 熔炼工程中应经常观察乳衬状态，并经常在炉料倒空以后对炉衬各部分进行详细检查，发现有严重侵蚀和裂缝情况，应立即采取措施，停炉进行补修；
6.6 打结炉衬或清除废炉时，应将炉体外壳底部与地基之间垫实，以防外壳损坏。
7 炉衬填筑工艺（供参考）：
7.1 酸性炉衬：炉衬材料采用石英砂，其SiO2的含量不少于98%，其粒度配比参照如下：
2～3mm 35%
1～0.75mm 20%
0.75mm 45%
硼酸 2%
石英砂应磁选以消除铁磁物质。如果进行干打则应将石英砂干燥加热200oC历时5～6小时。石英砂中加入工业硼酸作为烧结剂，在打结时必须拌均匀。
湿打炉衬需放入适量的水，拌匀后用手抓混合料松手后不散即可；
7.2 碱性炉衬：
碱性炉衬以镁砂为材料，其中MgO的含量不小于94%。镁砂用一级冶金镁砂和电熔镁砂较优。选用时应注意。其粒度配比参考如下：
5～3mm 25%
3～5mm 25%
0.5～3mm 15%
<0.5mm 35%
镁砂中建议用3%的比列加入硼砂，其余要求与酸性炉衬相同。
7.3 炉衬的填筑：
7.3.1 先烘干（在200oC烘5～6小时）的石英（应纯洁，不混入炉渣、木宵、杂铁等杂质），按上列比列配好，再按比列加入硼砂拌匀后。即可供打结，打结一个坩埚所需石英砂总重量分别约600公斤、300公斤、250公斤、160公斤、120公斤，硼酸加入比例是以石英砂总重量为100再按比例加入。
7.3.2 紧靠感应线圈内放入一圈由5毫米厚石棉布制成的绝缘层，然后将拌匀的石英砂逐步放入打结，炉衬应当一层一层地填筑，每层厚度不要超过40～50毫米，只有第一层厚度可到60毫米，用60X60的平铁锤或干钎打结实，炉底高度应在感应器1.5～2匝范围内，打结好后再放坩埚模；
7.3.3 放入坩埚模，可用三块同样厚度，一头大于炉衬壁厚，一头小于炉衬壁厚的木槭均匀分插于坩埚模四周，将坩埚模固压紧于感应线圈的中心，如防止在打结时松动还可在坩埚模内再放一块干净铁块，然后，继续打结炉衬，直至表面高度；
7.3.4 炉领和炉嘴部分：
对于酸性炉衬，其涂料采用前面所述混合料的70%，加入耐火粘土30%水玻璃适量；
对于碱性炉衬，其涂料采用前面所述混合料的80～90%，加入耐火沾土10～20%水玻璃适量；
7.3.5 坩埚筑好后即可送电烧结，坩埚内放入适量炉料（沿坩埚周围），然后送电烘烤，其功率10～20KW（100KW中频电源为10KW。250KW为20KW）烘1～2小时，然后每小时逐步增加功率，直至额定值。炉料熔化后，温度达到浇铸温度时，还应保温1小时方可浇铸。
 
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